当烘干室风机 启动时，空气流经过右侧散热器4 加热升温，经90°转向进入右侧竖直风道，再经90°转向进入板材间水平气道。热空气流通过水平气道时吸收板材中析出的水分而湿度增加、温度降低，然后通过左侧竖直风道向下流动，由左侧散热器加热返回风机进风口，空气流完成一个顺时针循环。根据干燥工艺的要求，间隔一段时间风机反转，形成逆时针循环气流。在干燥初期，板材中水分较多，此时应打开进、排气道8，将部分高湿度热空气排放至室外带走板材中析出的水分，同时引入室外干空气，使循环气流始终保持一定干度，便于板材干燥。

由此可见，要使板材堆垛各处板材均匀干燥，烘干室的循环气流速度的均匀性是关键。但在实际生产中存在一些问题: 

①板材堆垛左、右上角部分板材经常出现开裂、变形翘曲;

②板材堆垛沿高度方向各层板材最终含水率不均匀，干燥质量差。为了找到实际生产中常规热风干燥室出现问题的原因，本文采用计算流体动力学( CFD) 软件SC /Tetra对干燥作业时干燥室内空气流速度进行数值模拟，按照实验室的干燥室1∶ 1建模，干燥室模型尺寸为: 沿X方向宽4． 6 m，沿Y 方向长3． 8 m，沿Z 方向高3． 2 m。烘干室内板材堆垛和风机位置干燥室上部配置2 台风机，每台功率1． 1 kW，风机进风口和出风口都是直径为420 mm 圆形，风机支撑框架置于中间位置，板材堆垛中单片板材厚度为50 mm，各片板材间放置的隔条厚度为40 mm，整个板材堆垛高2 200 mm。

烘干室可调控引导送风罩可调控引导送风罩是一个圆形变矩形的异形变径壳体，呈倒喇叭筒形状。送风罩底座圆形外圈螺栓连接于风机的送风端口，其矩形出风口内设计上、下2 块弧形导流舌板15; 导流舌板的根部以铰链14 铰接于引导送风罩的内壁上; 在矩形出风口两侧，设置定位螺杆16，根据不同干燥工艺要求，通过转动定位螺母17 调节导流舌板位置，改变出风口截面面积和射流角度以控制气流的速度，从而使气流以贴附射流形式水平射出。风机移动调节装置，2台风机7置于支撑框架18 上，支撑框架上端右侧安装绕线式电动机23，电动机通过减速箱22 连接滚轮24，滚轮置于工字钢导轨12 内。

驱动电机带动滚轮转动，可实现风机支撑框架整体沿X 方向移动自动调节，使风机出风口空气流的射程和风机与竖直风道之间距离相匹配。在烘干室内设置了可调控引导送风罩和风机移动调节装置，而后对其进行建模，烘干室内木材堆垛和风机位置如图9 所示。风机进风口是直径为420 mm 圆形，出风口设置为宽为450 mm，高为300 mm 的矩形，矩形出风口面积小于常规干燥室的圆形出风口面积，在风机功率不变的情况下，为实现送风气流的射程与风机至竖直风道之间的距离相匹配，开启风机移动调节装置把支撑框架整体沿X 方向移动一段合适距离;并在风机出风口设置了可调控引导送风罩，其他设置的物理模型尺寸和求解条件与常规热风干燥室数值模拟相同。

烘干室采用遗传算法建立系统的目标函数，引入加权系数衡量各因子对干燥风速的影响，并改进畜体结构尺寸和干燥工艺参数。对优化后的系统模型重新调整初始参数得到了循环介质的风速云图，结果表明介质的流动均匀性得到改善，验证了结构尺寸和工艺参数优化的合理性。确定试验和测量方法，通过分析和对比试验数据得出结论，安装角度合适的导流板、改变塞体结构尺寸及干燥工艺参数后干燥畜内部流场分布均匀性得到提高，木材内外层含水率差值较小。

优化后的烘干室结果为改善木材干燥质量提供了依据，具有良好的工业应用前景。经过Ｓ十多年不断努力研究，我国已经掌握了大多数干燥设备的制造技术，有的甚至达到先进水平。但是在理论研究、自动化水平、实验条件及设备的标准化、大型化、成套化等方面都跟发达国家存在很大差距，木材干燥技术的突破性发展还有很多技术问题亟侍解决。我国对烘干室的研究和干燥技术水平与先进国家存在一定差距，主要表现为干燥设备的研发缺乏自主创新性，主要是通过模仿和改进国外类似设备，直到改革开放之后才取得了突破性发展。另外，由于国内长期来绝大部分干燥设备都存在低效率高能耗的问题，再加上设备更新的一次性资金投入过大，因此木材干燥设备的研发应用受到市场限制。